集中供液凈化系統：一站式管理切削液
切削液在機床加工中發揮著不可替代的作用，其性能與品質將影響加工件的精度、刀具壽命與生產效率。因此規范切削液的使用尤為重要，但分散式管理切削液，通常會遇到“配不準、供不快、凈不了”的難題——人工配液濃度不穩定、多機床加液效率低、臟切削液堆積易變質，不僅削弱了其核心價值，且后續維護與處理費用高。
區別于分散式管理切削液，集中供液凈化系統，一站式管理切削液，覆蓋切削液“配液 - 供液 - 回液 - 凈化 - 循環” 全生命周期。通過車間全域管道連接所有CNC 機床，無需人工銜接流程，簡化管理并降低運營成本。以下將分別介紹系統的集中供液模式和集中回液凈化模式。
集中供液模式讓機床加液更便捷
自動配液與補液：通過流量監控自動配比切削液，濃度準確率可達99%，并能自動監測液位和濃度，在缺液時自動補充新液，避免了人工補液不及時。
恒壓供液，穩定可靠：將混合好的切削液恒壓輸送至各臺機床，確保每臺機床都能獲得穩定壓力和流量的切削液，保障加工質量。
節省加液時間：針對200 臺機床的加液需求，使用集中供液系統無需人工奔波，約 1 小時就能全域完成。傳統人工作業不僅要 3-5 人協作，還需耗時 1-2 天，耽誤車間生產進度。
集中回液凈化模式節省人工和換液成本
自動回收臟液：使用過的切削液會混入金屬碎屑和浮油等雜質，而系統的供回管道會抽取這部分的臟液，回流到系統的凈化主機，無需人工搬運，不影響生產。
集中凈化，高效省力：臟切削液在凈化系統中經歷多級處理，前置過濾先去除固體顆粒和浮油，再配備殺菌裝置來抑制細菌滋生，消除異味，最后經過高精度的膜過濾后，切削液可以反復回用。所有這些凈化過程都是自動完成的，無需操作人員干預。
減少換液頻次：通過高效的集中凈化，去除了導致切削液變質的主要雜質（金屬碎屑、雜油）并抑制了細菌的滋生，可延長切削液使用壽命20%-30%甚至更高，減少了購買新原液的費用。
集中供液凈化系統通過自動化和集中化的管理模式，提升了供液的便捷性和穩定性，省了人工成本，降低了勞動強度。同時，通過高效的集中凈化延長了切削液壽命，不僅節約了成本，也從源頭上減少了后續的維護工作量，使得企業能夠更專注于核心的生產加工活動。
